氣流紡紗斷頭是氣流紡紗生產(chǎn)中常見的現(xiàn)象之一。斷頭后對棉紗的產(chǎn)量、質(zhì)量及制成率都要造成一定的影響，斷頭率越高其危害也越大。斷頭率增大，接頭次數(shù)增加，難免會造成接頭粗細(xì)結(jié)及螺絲頭，從而影響成紗質(zhì)量；同時斷頭是紡紗生產(chǎn)過程中管理水平高低的具體體現(xiàn)。因此，在生產(chǎn)中應(yīng)盡量減少斷頭的發(fā)生，是實現(xiàn)高產(chǎn)、高效、高質(zhì)量的一項重要途徑。

1、氣流紡紗斷頭的原因

氣流紡紗的斷頭主要原因是纖維在凝聚并合過程中的成紗強(qiáng)力弱環(huán)引起的。氣流紡紗機(jī)紡杯轉(zhuǎn)速很高，其離心力較大，紡杯內(nèi)的負(fù)壓又很高，因而紡杯內(nèi)的纖維在加捻過程中所受的空氣阻力也較大。當(dāng)纖維束還處在棉條階段被剝離離開凝聚槽后，由于其捻回少，所以此時其抗撓的能力很差。若纖維束的強(qiáng)力小于紡杯內(nèi)的摩擦阻力、空氣阻力及離心力所形成的張力，紗條即會產(chǎn)生斷頭。

實踐證明，紡杯紗條的斷頭絕大多數(shù)發(fā)生在剝離點與假捻頭間的棉條段。具體可分為兩種：加捻前斷頭和加捻后斷頭。加捻前斷頭的主要原因是輸送纖維至凝聚槽時，在凝聚、并合過程中纖維排列受到不同的作用力發(fā)生了破壞，出現(xiàn)了超前或滯后運(yùn)動所引起的，重點是棉條中的的雜質(zhì)，微塵，死棉束以及操作和負(fù)壓的不穩(wěn)定。加捻后斷頭主要是在捻度傳遞過程中，捻度的損失大，紗條的體積和捻度發(fā)生變化所引起的斷頭。

2氣流紡紗影響斷頭的原因分析

2.1 溫濕度原因

相對溫濕度過大，棉條不易開松除雜不利排除造成斷頭；相對濕度過低，纖維蓬松抱合力差，形成斷頭。棉條的回潮率控制在6．1％~7．2％之間，有利于分梳輥對棉條的分梳和纖維轉(zhuǎn)移，有利于紡杯加捻?；爻甭蚀?，增加了分梳輥對棉纖維的梳理轉(zhuǎn)移難度，容易在分梳輥的齒端掛花而形成纖維束，產(chǎn)生斷頭。

2.2 操作原因

飛花附入棉條，紡杯凝聚槽積雜及粉塵過多，假捻頭繞花等，都是造成斷頭的因素。紡杯凝聚槽的工作狀態(tài)對成紗的條干水平和斷頭都有著重要影響，若凝聚槽內(nèi)有很多雜質(zhì)和小的積塵團(tuán)，這時進(jìn)入凝聚槽內(nèi)的纖維分布是不均勻的，也影響捻度的傳遞，那么棉纖維分布較少的那段棉條在剝離時其強(qiáng)力也必然較低。另一種情況是由于紡杯超期使用或使用不當(dāng)造成凝聚槽內(nèi)的磨砂面剝落，使纖維的剝離困難，產(chǎn)生斷頭?？諚l筒、碰毛條等原因，也會造成一定量的斷頭。

2.3 設(shè)備原因

分梳輥齒圈應(yīng)光潔鋒利，這樣才有利于纖維的分梳、排雜和轉(zhuǎn)移。但分梳輥在生產(chǎn)過程中難免產(chǎn)生倒齒和彎齒現(xiàn)象，這些彎齒對棉纖維的轉(zhuǎn)移十分不利，而且會聚集棉纖維形成棉束，使紗條產(chǎn)生斷頭。假捻盤在紡紗加捻過程中起著假捻作用，要求假捻盤與紗條接觸的圓弧面和孔都要十分光潔，以利于捻回的形成和傳遞，并可減小對紗條的摩擦阻力，減少斷頭的產(chǎn)生。

2.4 工藝原因

紡杯速度和引紗速度設(shè)計配置不合理時會造成斷頭的產(chǎn)生。膠輥壓力過大過小，張力系數(shù)選擇不當(dāng)都會引起斷頭。捻度過小，使纖維間抱合力不足，也是造成斷頭的一大因素。

2.5 原料因素

氣流紡紡所使用原料多是低級棉及一部分再用棉，這些原料含雜、含塵較多，短絨率也較高，并且纖維的主體長度偏短，強(qiáng)力也低，這就增加了紡紗的難度，同時也增加了紗條產(chǎn)生斷頭的幾率。所以，在其他條件不變的情況下提高配棉等級就能明顯地減少紗條斷頭現(xiàn)象的發(fā)生。

3、氣流紡紗斷頭的控制措施

氣流紡紗斷頭分為：一般斷頭、重復(fù)斷頭、局部斷頭、大面積斷頭。

3.1 一般斷頭的控制措施

一般斷頭引發(fā)的原因很偶然，與工藝，溫濕度的關(guān)系不大，大部分是隨機(jī)因素引起。具體注重操作設(shè)備的控制。操作方面控制措施：注意局部清潔的質(zhì)量，成紗飛花，斷條空筒換筒不及時，棉條疵點等因素造成的斷頭。設(shè)備方面控制措施：主要是機(jī)臺震動等偶然因素造成纖維凝聚并合時的弱環(huán)，控制時注重其偶然性，如給棉羅拉積花引起的斷頭。

3.2 重復(fù)斷頭的控制措施

重復(fù)斷頭是指同一單錠連續(xù)兩次或多次發(fā)生斷頭。此項斷頭的影響危害最大?？刂茣r側(cè)重于工藝原因、設(shè)備原因。大面積重復(fù)斷頭時則考慮操作原因、溫濕度原因、原料因素、紡杯清潔效果等。

3.2.1 操作原因控制措施

及時捉清棉條中的規(guī)律性疵點，紡紗器內(nèi)部清潔效果要求良好，分梳腔無積雜、微塵。

3.2.2 設(shè)備原因控制措施

重點做好給棉板、給棉羅拉、分梳輥、輸纖通道變形損傷呆滯及時檢修維護(hù)。

3.2.3 原料因素控制措施

重復(fù)斷頭發(fā)生后，紡杯內(nèi)的積雜積塵在清理之后繼續(xù)增加時，要注意原棉的含雜，調(diào)整再用棉的混用比例。

3.2.4 工藝原因控制措施

卷繞張力過小容易引起重復(fù)斷頭。紡杯負(fù)壓保持穩(wěn)定，膠輥與引紗羅拉的壓力統(tǒng)一，過小過大都會引起重復(fù)斷頭。紡杯速度與紡杯直徑必須匹配，否則會引起負(fù)壓不足引發(fā)大面積的重復(fù)斷頭。

3.3 局部斷頭的控制措施

局部斷頭明顯增加，不同品種則考慮綜合因素；局部機(jī)臺則偏重于機(jī)械因素、工藝因素的控制。原料因素：不同品種的局部斷頭的控制重點在原料因素、合理選擇工藝。原料的調(diào)整應(yīng)根據(jù)所紡紗的號數(shù)。操作原因控制：合理掌握紡杯積雜的時間，按不同品種加做氣流紡紗器清潔。

局部機(jī)臺斷頭側(cè)重于工藝控制，注意引紗負(fù)壓和工藝排風(fēng)負(fù)壓是否合理，卷繞張力，皮輥壓力，紡杯轉(zhuǎn)速是否符合工藝要求。生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)所紡紗的號數(shù)、配棉情況、設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)及配件質(zhì)量等，選擇設(shè)計合理的紡杯轉(zhuǎn)速及引紗速度。紗號較細(xì)，配棉相對又比較好，紡杯、分梳輥、假捻頭等重要機(jī)件工作狀態(tài)也比較好，這時可把紡杯轉(zhuǎn)速選擇高些，引紗速度也可以高些。設(shè)備方面注重維修周期，機(jī)械狀態(tài)和效果。

3.4 大面積斷頭的控制措施

大面積斷頭是指部分品種部分機(jī)臺的斷頭現(xiàn)象。造成這種現(xiàn)象的主要原因是工藝負(fù)壓、溫濕度和原料的配備所致。

3.4.1 溫濕度控制措施

相對濕度過高纖維不易開松，雜質(zhì)難以排除，纖維團(tuán)、纖維束容易造成斷頭。相對濕度過低時纖維蓬松，纖維抱合力差，在加捻過程中容易造成強(qiáng)力弱環(huán)，造成大面積斷頭。選擇范圍：夏季溫度32℃～33℃,相對濕度67％～70％；冬季溫度26℃～28℃，相對濕度63％～65％，同時合理控制前紡的溫濕度，減少生產(chǎn)中的纏掛繞的現(xiàn)象。

3.4.2 負(fù)壓工藝控制措施

負(fù)壓是影響斷頭的重要因素之一，同時也是影響成紗質(zhì)量的重要因素。工藝負(fù)壓對大面積斷頭的影響主要與機(jī)臺排風(fēng)和除塵機(jī)組的運(yùn)行狀態(tài)。實際生產(chǎn)中，除雜箱要及時清理，防止風(fēng)力小，排風(fēng)不暢。

3.4.3 原料因素控制措施

在其他條件不變的情況下提高配棉等級就能明顯地減少紗條斷頭現(xiàn)象的發(fā)生。

3.4.4、工藝原因控制措施

抓棉機(jī)盡量減少抓棉深度，保證混合均勻；梳棉以減少纖維損傷控制短絨增長為原則，兼顧梳理除雜的效果，統(tǒng)一落棉，統(tǒng)一隔距減少臺差；并條工序防止圈條盤刮傷棉條。

3.4.5 操作原因控制措施

加大清潔力度，減少飛花積花的附入；對并條棉條疵點加大捕捉力度。擋車工應(yīng)按規(guī)定的時間及要求做清潔工作，使紡紗器各補(bǔ)風(fēng)口及各通道保持通暢。在換棉條桶時對棉條不能過分撳壓，防止產(chǎn)生粘條現(xiàn)象。另一方面棉條也不宜放置時間太長。

3.4.6 設(shè)備原因控制措施

與棉纖維接觸的機(jī)件一定要保證光潔，不得產(chǎn)生掛花現(xiàn)象。要保證分梳輥齒圈的鋒利度，并且不能有倒齒現(xiàn)象。對紡杯、分梳輥、假捻頭、輸棉通道按周期進(jìn)行返修和更換。定期對紡杯，分梳輥加油和更換。

4、結(jié) 語

氣流紡紗斷頭是氣流紡紗流程中工藝、設(shè)備、操作、原料、溫濕度各種因素的綜合反映，降低斷頭時對一般斷頭、重復(fù)斷頭、局部斷頭、大面積斷頭采用不同的控制措施，加強(qiáng)管理能夠有效的降低斷頭。